19/10/2025
Muy interesante ! 😎
Cómo ser sostenible cuando eres el mayor fabricante de ladrillos del mundo: así quiere LEGO cambiar sus bricks
Interesante headquarters de LEGO Group en Billund, Dinamarca, para descubrir cómo la compañía danesa quiere reducir un 37% sus emisiones y fabricar todos sus ladrillos con materiales renovables antes de 2032.
Condensar una trayectoria de cien años en un puñado de párrafos es complicado. Hacerlo sobre una marca tan icónica como LEGO lo es todavía más. Para quien no conozca su historia, tal vez sorprenda saber que el corazón de esta compañía internacional, mundialmente reconocida y querida, está en un pequeño pueblo danés de apenas 7.000 habitantes. Billund es un páramo tranquilo, verde y lluvioso que se ha llenado de colores gracias a los ladrillos más famosos del planeta. Los cuales han atraído a otra cosa que también ha cambiado bastante el entorno y también es universal, o debería serlo: las risas de los niños, y los no tan niños, que visitan esta localidad en busca de la construcción de sus sueños.
A pesar de tener alrededor de 31.000 empleados, LEGO Group es una empresa familiar. Ole Kirk Christiansen llegó a Billund con unos 20 años (1916) y compró un negocio de carpintería que, entonces, no tenía nada que ver con juguetes. Aquello fue transformándose, empujado por una crisis económica mundial, y para mediados de los años 30 Ole ya estaba convencido de que los patos, los coches y los caballitos de madera eran el futuro de su profesión.
El core de este carpintero, que ha continuado presente en las cuatro generaciones que han liderado la empresa, se ve en una de sus primeras creaciones que se popularizó entre los niños del pueblo: todos y cada uno de ellos tenía un yoyó hecho por él, pero Ole siguió fabricando estas piezas hasta que no tuvo a quien vendérselas, por lo que acabó convirtiéndolas en ruedas de carro de caballo. Así nació esa filosofía tan LEGO de desmontar cosas para crear algo nuevo.
Otra marca de la casa es su propio nombre: LEGO viene de la contracción de ‘leg godt’, que significa ‘juega bien’ en danés. Curiosamente, en latín se traduce como ‘yo ensamblo’.
Aunque cómo esta empresa familiar pasó de la madera al plástico es una historia tan interesante como relevante —que además pudimos escuchar de viva voz de Signe Wiese, una historiadora capaz de contar con absoluta delicia cada detalle sobre la marca—, las palabras apremian, así que el resumen es fácil: el mundo cambia, avanza, y si no avanzamos con él nos quedamos atrás. Para seguir el ritmo de los tiempos, a mediados de los años 40 LEGO adquirió su primera máquina de moldeo por inyección de plástico.
Uno de los hijos de Ole fue el que continuó el legado de su padre con la empresa juguetera, solo que decidió —con bendición paterna— que el foco se centrara en algo distinto: fichas de plástico encajables (hechas de acetato de celulosa) para hacer ciudades y, sencillamente, para construir todo lo que la imaginación te permita. Los modelos iniciales no hacían ese característico ‘clic’ de los ladrillos, ya que la primera patente con el sistema de tubos es de 1958, pero desde esa fecha sucede algo también muy característico de LEGO: aquellas piezas primigenias siguen siendo compatibles con las actuales, 67 años después.
Tras este rapidísimo paseo por la historia de una de las empresas más emblemáticas de la Tierra —ha llegado a ser considerada la marca más poderosa del mundo, por encima de iconos como Ferrari—, más allá de lo idílico de una compañía cuyo lema es ‘juega bien’ y que saca sonrisas a niños en todos los rincones, la pregunta que ensombrece el relato y que muchos se pueden hacer es: ¿y qué pasa con la huella que están produciendo en el planeta?
La dificultad de ser sostenible cuando tu imperio está hecho de plástico
No es ningún secreto que LEGO Group produce, fundamentalmente, plástico. En formas y colores bonitos y divertidos. Pero plástico, al fin y al cabo. Desde 1963, los ladrillos y la mayoría de sus piezas se fabrican con ABS (acrilonitrilo butadieno estireno), una materia prima muy resistente que garantiza el ‘clutch power’ (encaje perfecto entre piezas), pero que proviene de fuentes fósiles.
Para hacernos una idea del impacto, solo hay que fijarse en los datos.
En su planta de Billund, la cual trabaja 24/7 y cierra únicamente dos días al año, esta megacompañía fabrica entre una y 210 piezas cada aproximadamente 30 segundos. Haciendo un cálculo por lo alto, esto significa que desde este pueblecito danés se hacen unos 330 millones de piezas anualmente. Y como esta hay otras cinco fábricas repartidas por todo el mundo (República Checa, Hungría, México, China y Vietnam) y otra más en camino (Virginia, Estados Unidos).
Otra cifra impactante tiene que ver con sus minifiguras: se han hecho más de 10.000 millones de unidades desde 1978, lo que hace que algunos las consideren el ‘pueblo’ más numeroso de nuestro planeta. Y, si hablamos de conjuntos, a lo largo de la historia se han creado y comercializado más de 10.000 sets.
Estos, por cierto, están todos preservados en un espacio en Billund llamado ‘The Vault’ (en español, la bóveda), que es un maravilloso archivo con cada una de las construcciones que LEGO Group ha diseñado y empaquetado. Algo triste si lo piensas como miles de cajas sin abrir con juguetes nunca jugados, pero desde luego un deleite para la vista de los pocos a los que se nos ha permitido acceder a este santuario.
Por todo ello, por todos estos millones de piezas producidas, esta compañía se ve en un buen aprieto: desde hace un tiempo nos encontramos en un momento histórico en el que por fin la mayoría de los fabricantes prometen buscar soluciones para reducir el uso de plásticos y, dado que no parece que volver a la madera sea una opción realista para LEGO Group —aunque sí podría ser un desenlace muy romántico—, hay que buscar alternativas.
Construir para el mañana
Con la meta de la sostenibilidad en mente, desde 2015 la compañía se encuentra inmersa en un profundo trabajo de reconversión para transformar sus procesos y materias primas, buscando resultados más sostenibles. Es, como decía, una ardua tarea: han testeado en estos años más de 600 materiales y, si bien todavía no han encontrado el santo grial, están implementando cambios importantes en toda la cadena de fabricación.
Un dato: el 60% de los packagings —esas míticas bolsitas de plástico donde vienen las piezas— ya se fabrica con materiales reciclables. Con el aliciente, dicen desde LEGO Group, de que ahora no sabes qué fichas te van a tocar hasta que lo abres, lo que añade un punto de emoción al proceso.
No ha sido un cambio fácil. Han tenido que modificar parte del proceso de producción, ajustando incluso la temperatura y la humedad de las plantas, porque el papel y el plástico no reaccionan igual. El objetivo es que el 100% de los envases sean de papel para 2027, un reto que, según confirmaba la propia directora de Sostenibilidad de LEGO Group, Annette Stube, ha supuesto “una inversión millonaria que vale cada céntimo”.
Pero más allá de los números, LEGO Group lleva años repensando la materia prima que da forma a sus productos. Aproximadamente la mitad de los sets actuales contienen piezas flexibles fabricadas con bioPE, un polietileno hecho a partir de caña de azúcar brasileña. Este material, introducido en 2018, es una de las primeras soluciones biobasadas que la compañía implementó con éxito.
Søren Kristiansen, director senior de Tecnología de Materiales en LEGO Group —que lleva casi cuatro décadas en la empresa—, nos explicó cómo se testean esos nuevos materiales en el laboratorio de Billund. Su equipo, formado por unas 75 personas, evalúa más de 15 tipos de plásticos distintos bajo pruebas extremas de seguridad, calidad percibida y durabilidad. “No comprometemos la seguridad ni la experiencia de juego”, insistía. Las piezas se someten a impactos, calor, sudor y saliva artificial para garantizar que resisten tanto el paso del tiempo como las manos más entusiastas.
El compromiso con la calidad es innegociable, pero eso no ha frenado la innovación. Los elementos transparentes que desarrolla LEGO Group contienen un 20% de material reciclado químicamente procedente de encimeras de mármol artificial (arMABS) y algunas ruedas se fabrican con al menos un 30% de redes de pesca y aceite de motor reciclados. También están empezando a incorporar e-metanol, un material derivado de CO₂ capturado y energía solar, para producir plásticos más limpios y flexibles.
Además, LEGO Group ha comenzado a aplicar el sistema mass balance, un método que permite mezclar materias primas fósiles con renovables y certifica que una parte del total proviene de fuentes sostenibles. Gracias a este proceso, casi la mitad del ABS utilizado por la compañía ya procede de fuentes bajo este sistema y la previsión es alcanzar el 60% de resina sostenible antes de que termine el año.
El compromiso con la calidad es innegociable, pero eso no ha frenado la innovación. Los elementos transparentes que desarrolla LEGO Group contienen un 20% de material reciclado químicamente procedente de encimeras de mármol artificial (arMABS) y algunas ruedas se fabrican con al menos un 30% de redes de pesca y aceite de motor reciclados. También están empezando a incorporar e-metanol, un material derivado de CO₂ capturado y energía solar, para producir plásticos más limpios y flexibles.
Además, LEGO Group ha comenzado a aplicar el sistema mass balance, un método que permite mezclar materias primas fósiles con renovables y certifica que una parte del total proviene de fuentes sostenibles. Gracias a este proceso, casi la mitad del ABS utilizado por la compañía ya procede de fuentes bajo este sistema y la previsión es alcanzar el 60% de resina sostenible antes de que termine el año.
El bloque LEGO (brick) sigue siendo el núcleo del negocio y el principal reto ambiental, ya que, como decíamos, entre los más de 600 materiales alternativos probados desde 2015 siguen sin encontrar todavía uno que iguale la precisión, brillo y resistencia del ABS tradicional.
¿Lo bueno? Saben cuál es su responsabilidad con el planeta medioambientalmente hablando y están dando pasos para cumplir su parte. Saben, por ejemplo, que llegan tarde a un packaging 100% reciclable, pero están en ello. Y no desisten.
De momento, 2032 es la fecha marcada en el calendario para hacer más sostenibles todos sus procesos y materiales y 2050 el horizonte para alcanzar la neutralidad climática. Viendo la velocidad a la que están innovando, todo apunta a que LEGO Group cumplirá su promesa: seguir construyendo para el mañana, pieza a pieza.
